Hermetiskt förseglade transformatorer använder helt förseglade strukturer - såsom korrugerade tankar - för att säkerställa fullständig isolering av transformatoroljan från luften, vilket förlänger oljans livslängd, minskar underhållskraven och förbättrar den totala tätningsintegriteten och den mekaniska styrkan. De högre kostnaderna för utbyggnadskomponenter och de betydande investeringar som krävs för produktionsutrustning resulterar dock i ett högre produktpris; dessutom är det svårt att reparera läckor via svetsning när de väl uppstår. Dessa transformatorer har vanligtvis en design där tanklocket är svetsat direkt på tankkanten och oljekonservatorn elimineras, och istället förlitar sig på radiatorer av expansionstyp för att reglera oljenivåer och tryck. Denna struktur uppnår fullständig isolering av oljan från luften, vilket avsevärt bromsar åldrandet av olja och isoleringsmaterial, och tillåter ofta installation utan behov av en intern kärninspektion, vilket effektivt gör interiören underhållsfri. Ändå kräver denna design mer exakt oljenivåövervakning och tryckhantering.
Under de senaste åren har tankar med vikta plåtar (korrugerade) använts i allt större utsträckning vid transformatortillverkning. Jämfört med traditionella tankkonstruktioner ersätter tankar med vikta plattor konventionella förstyvningar genom att forma kanalliknande spår direkt i ståltankens väggar. Detta ger flera fördelar: färre komponenter, kortare förberedelsetider för bearbetningen, förenklade monteringsarbetsflöden, avsevärt minskade produktionscykler (till exempel kan produktionscykeln för 35kV-klassade produkter skäras från sju dagar till fyra), och en avsevärd minskning av antalet svetsfogar, vilket minskar risken för läckage. Den mekaniska hållfastheten är dock något lägre än för traditionella tankar förstärkta med yttre kanalstål. Dessutom, utan att ändra radiatorkonfigurationen, är förbättringen av toppoljetemperaturen begränsad (cirka 0,5 grader); om radiatorkonfigurationen ändras kan temperaturökningen öka något.
